水産加工業では、原材料が生産コスト全体の50％以上を占めることがよくありますが、労働はおそらく 気がする より大きくなった。なぜか？なぜなら、物事がうまくいかないとき、それは感情的なパンチを含んでいるからです。ボトルネック、故障、事務処理、データエラー......私たちは水産加工という仕事の中で、こうした問題を日常的に経験しています。非生産的な感じがして、イライラします。
加工工場におけるワークフローのデジタル化は、文字通り頭痛の種を軽減する鎮痛剤となり得ます。場合によっては、デジタル化と自動化によって、特に重複したデータ入力などの作業全体がなくなるかもしれません。しかし、多くの場合、時間の節約になり、収益向上につながるより生産的な業務に集中することができます。私の考えでは、特にシニア・マネージャーやエグゼクティブの時間を節約することは、低賃金のデータ入力のポジションを削減することよりも価値があることかもしれません。
"デジタルトランスフォーメーションのROI "シリーズ第2回目へようこそ。今回は、デジタル化によっていかに時間を節約し、人件費を削減できるかに焦点を当てます。データ管理、品質管理、生産という効率性を追求する3つの主要分野に焦点を当て、自社の業務における潜在的な削減効果を測定するための具体例をいくつか紹介します。
データ管理
水産加工業者において、どれだけのデータが収集されているかを知ったら、ほとんどの人はショックを受けるだろう。典型的なマグロ缶詰工場やエビ加工工場では、毎日数百ページのデータを収集しています。当社のあるお客様は、年間100万件以上、約2ギガバイトのデータを記録しています。そのため、これらのデータを管理するために膨大な労力が費やされています。この6つのタスクの中から、節約できるものを探してみてください。
- 収集する。 特に、温度計、重量計、RFID、スキャナーなどの電子機器によってデータ収集を自動化できれば、ここでもある程度の節約が可能です。しかし、水産加工業者では多くのデータが手作業で収集されており、紙に書くのではなく、タブレットにキーパンチで書き込んでいるのが現状です。より大きな節約になるのは、データが最初にデジタル化された後です。
- 伝えること。 デジタル化により、電話、電子メール、物理的な移動、重複したデータのコピーなどを排除し、コミュニケーションを効率化することができます。統合されたソフトウェアにより、データは自動的に下流の作業員や監督者と瞬時に共有することができます。
- 報告すること。 多くの管理職は、生産やQCの報告書をまとめたり、コンプライアンス報告書を作成したり、Excelで在庫を手動で更新したり、原価計算を行うためにさまざまな部門のデータを追跡したりして、一日に数時間を費やしています。ソフトウェアでレポートを自動化し、人工知能がエラーをチェックすることで、貴重な時間を節約し、ストレスを軽減することができます。
- 共有すること。 製造や品質管理で作成された書類は、会計や顧客、監査人と共有する必要があります。大企業では、データ入力担当者がExcel、ERPソフトウェア、外部報告用プラットフォームにデータを手作業で入力しているケースがよくあります。最近のソフトウェアは相互運用性があり、アプリからアプリへシームレスにデータを共有することができます。
- 回収:デイリーレポートをファイリングしてしまうと、模擬リコールや実際のリコール、監査、顧客からの要求などで、どうしてもどこかのタイミングで取り出す必要が出てきます。レポートが古ければ古いほど、アーカイブから取り出すのは大変な作業です。電子リコールは、ボタンをクリックするスピードでダウンすることができます。
- ラベリング 食品の安全性を確保するためのトレーサビリティを維持するためには、データと物理的な物体（トート、ラック、パレット、ボックス、パッケージ）を結びつける必要があります。これは、手書きのラベルやタグで行われることが多い。ソフトウェアとプリンターは、この作業を自動化し、さらに多くのデータを追跡することができます。
品質管理
トヨタが開拓した継続的改善手法であるリーン生産方式では、生産プロセスには「物的材料」と「データ」という2つの流れがあります。品質管理は、まさにその両方に関するものです。管理が不十分だと、材料の欠陥やデータの不良が発生し、人件費を押し上げることになります。デジタルトランスフォーメーションは、管理を強化することで、人件費の回避に貢献します。その方法をご紹介します。
- エラーを防止する。 人は間違いを犯す。やはり誤るのが人間だ。字が汚い。コピーのミス。不注意なデータ記録。デジタル化することで、人が介在しなくなるため、ミスを未然に防ぐことができる場合が多い。重量や温度などの数値が並んだ紙の集計表が、手作業で集計されたり、平均化されたりして、間違っていることを思い浮かべてみてください。
- キャッチングエラー。 デジタルシステムは、エラー検出を自動化し、エラーをダッシュボードですぐに確認できるようにすることができます。日本では、これを ポカヨケポカヨケ）とは、"ミスを防ぐ "という意味の言葉です。もしエラーが早期に発見されなければ、通常、材料や労働力の浪費を引き起こし、下流で指数関数的に高いコストを発生させます。
- エラーを修正する。 特に統計的な異常値として検出されるほど大きくない場合、デジタル・システムでエラーが発生することがあります。しかし、ソフトウェアで修正する方がはるかに少ない労力で済みます。最初のミスを修正すれば、データベース内の依存関係が自動的に更新されます。最初のミスを多数の紙の報告書を通して追跡するのと比べてみてください。
生産
デジタルトランスフォーメーションの最大のメリットの1つは、業務やビジネスのインテリジェンスが生まれることです。膨大なデータを解析して傾向を把握し、人工知能が問題を事前に予測してプロセスを最適化することができます。最終的には、故障やボトルネックを防ぐことで、働く人の生産性を向上させることです。
- ブレークダウンです。 ダウンタイムはコストがかかる。機械の修理にかかる費用は、遊休労働者や生産量の損失に比べれば微々たるものかもしれません。機械の稼働時間、故障、メンテナンスなどのデータをデジタル化して分析することで、予知保全を可能にし、最終的に人件費を削減することができます。
- ボトルネック リーン生産方式では、ボトルネックを防ぐために、材料や情報の流れ、生産の各工程におけるサイクルタイムの調和に多くの焦点が当てられます。特に鮮魚の場合、情報よりも原料の方が早く動くことが多い。書類作成のために待たされることも珍しくありません。デジタル化により、下流の作業者とデータを即座に共有することで、このボトルネックを回避することができます。また、人工知能が膨大な生産データを解析して計画を最適化することで、労働力の生産性を最大化することができます。加工工場で作業員が立ちっぱなしになっている場合、ボトルネックが原因である可能性が高いです。
私は、デジタルトランスフォーメーションが、怠慢な切断作業員から、原価計算のためのExcelスプレッドシートを苦労して操作するCFOまで、組織全体で時間を節約し、人件費を削減する11の方法を特定しました。ペーパーワークは確かに苦痛ですが、デジタル化は鎮痛剤なのです。これらの作業において、実際に削減できるコストは、人件費の高い北米から安い東南アジアの市場まで、さまざまな地域の人件費に左右されます。しかし、生産性が向上するという精神的なメリットは、どの地域でも同じでしょう。
