ROI Gids

Hoe tijd besparen en arbeidskosten verlagen

Tally-Cleaning-Wide

Inhoudsopgave

Terwijl grondstoffen vaak meer dan 50% van de totale productiekosten in de visverwerking uitmaken, is arbeid waarschijnlijk voelt een stuk groter. Waarom? Omdat wanneer dingen fout gaan, het een emotionele klap is. Knelpunten, storingen, papierwerk, gegevensfouten - wij ervaren deze problemen persoonlijk in ons dagelijks werk in de visverwerking. Het voelt onproductief en frustrerend.

Digitalisering van de workflow in verwerkingsbedrijven kan letterlijk een pijnstiller zijn die een aantal van deze kopzorgen verlicht. In sommige gevallen kan digitalisering en automatisering een hele taak elimineren, met name overbodige gegevensinvoer. Vaker bespaart het tijd, zodat u zich kunt concentreren op productievere taken die uw resultaat kunnen verbeteren. Naar mijn mening kan tijdwinst, vooral voor senior managers en leidinggevenden, waardevoller zijn dan het schrappen van een laagbetaalde gegevensinvoerfunctie.

Welkom bij ons tweede artikel in onze serie over "ROI van digitale transformatie". In deze bijdrage richt ik me op hoe digitalisering tijd kan besparen en arbeidskosten kan verlagen. Ik richt me op drie belangrijke gebieden om naar efficiëntie te zoeken - gegevensbeheer, kwaliteitscontrole en productie - en geef enkele tastbare voorbeelden van hoe u potentiële besparingen in uw eigen activiteiten kunt meten.

GEGEVENSBEHEER

De meeste mensen zouden geschokt zijn als ze hoorden hoeveel gegevens er in visverwerkende bedrijven worden verzameld. Een typische tonijnconservenfabriek of garnalenverwerker verzamelt honderden pagina's gegevens per dag. Een van onze klanten registreert meer dan een miljoen gegevens per jaar of ongeveer 2 gigabyte aan gegevens. Er worden dus enorme inspanningen geleverd om al deze gegevens te beheren. Zoek naar besparingen in deze zes taken:

  • Verzamelen: Hier kan enigszins worden bespaard, vooral als de gegevensverzameling kan worden geautomatiseerd door elektronische apparatuur zoals temperatuurmeters, weegschalen, RFID's en scanners. In visverwerkende bedrijven worden veel gegevens echter handmatig verzameld, wat betekent dat de gegevens op een tablet worden ingevoerd in plaats van op papier. De grotere besparingen komen nadat de gegevens in eerste instantie zijn gedigitaliseerd.
  • Communiceren: Digitalisering kan de communicatie stroomlijnen, waardoor telefoontjes, e-mails, fysieke verplaatsingen en het overbodig kopiëren van gegevens wegvallen. Met geïntegreerde software kunnen gegevens automatisch en onmiddellijk worden gedeeld met downstream werknemers of toezichthouders.
  • Rapportage: De meeste managers besteden meerdere uren per dag aan het samenstellen van productie- of QC-rapporten, het invullen van nalevingsrapporten, het handmatig bijwerken van voorraden in Excel of het opsporen van gegevens van verschillende afdelingen om een kostenberekening te maken. Software kan de rapportage automatiseren en kunstmatige intelligentie kan zelfs controleren op fouten, wat kostbare tijd bespaart en stress vermindert.
  • Delen: Op een gegeven moment moet het papierwerk van productie en QC worden gedeeld met de boekhouding, klanten en accountants. Grote bedrijven hebben vaak kamers vol gegevensinvoerders die handmatig gegevens invoeren in Excel, ERP-software en externe rapportageplatforms. De meeste moderne software is interoperabel, waardoor gegevens naadloos van app naar app kunnen worden gedeeld.
  • ophalen: Zodra de dagelijkse rapporten zijn opgeborgen, moeten ze onvermijdelijk op een bepaald moment worden opgevraagd voor schijn- en feitelijke terugroepacties, audits en verzoeken van klanten. Hoe ouder het rapport, hoe pijnlijker het is om het uit het archief te halen, dat zich vaak op een externe locatie bevindt. Een elektronische recall kan worden uitgevoerd met de snelheid van een klik op een knop.
  • Etikettering: Gegevens moeten vaak worden gekoppeld aan fysieke objecten - dozen, rekken, pallets, dozen, pakketten - om de traceerbaarheid voor voedselveiligheid te handhaven. Dit gebeurt vaak via handgeschreven etiketten en labels. Software en printers kunnen deze taak automatiseren en het zelfs mogelijk maken meer gegevens te traceren.

KWALITEITSCONTROLE

Bij lean manufacturing, een methode voor voortdurende verbetering die door Toyota is ontwikkeld, zijn er twee stromen in het productieproces: fysieke materialen en gegevens. Kwaliteitscontrole gaat eigenlijk over beide. Slechte controle kan leiden tot materiaaldefecten en gebrekkige gegevens die de arbeidskosten kunnen opdrijven. Digitale transformatie kan arbeidskosten helpen voorkomen door de controle te versterken. Dit is hoe:

  • Fouten voorkomen: Mensen maken fouten. Vergissen is tenslotte menselijk. Rommelig handschrift. Kopieerfouten. Onzorgvuldige gegevensregistratie. Digitalisering haalt vaak de mens uit de vergelijking en voorkomt zo dat er überhaupt fouten worden gemaakt. Denk aan alle papieren tellijsten met rijen getallen, zoals gewichten of temperatuurmonsters, die handmatig worden opgeteld of gemiddeld, ten onrechte.
  • Fouten opvangen: Digitale systemen kunnen de opsporing van fouten automatiseren en fouten onmiddellijk zichtbaar maken op dashboards. De Japanners noemen dit poka-yoke(ポカヨケ), een term die "foutbestendigheid" betekent. Als fouten niet vroegtijdig worden opgespoord, leiden zij doorgaans tot exponentieel hogere kosten stroomafwaarts, met verspilling van materiaal en arbeid tot gevolg.
  • Fouten herstellen: Fouten kunnen voorkomen in digitale systemen, vooral als ze niet groot genoeg zijn om als statistische uitschieters te worden gedetecteerd. Met software kost het echter veel minder moeite om ze te corrigeren. Door de oorspronkelijke fout te herstellen worden eventuele afhankelijkheden in een database automatisch bijgewerkt. Vergelijk dat eens met het opsporen van een oorspronkelijke fout via talrijke papieren rapporten.

PRODUCTIE

Een van de grootste voordelen van digitale transformatie is de operationele en zakelijke intelligentie die wordt gegenereerd. Enorme hoeveelheden gegevens kunnen worden geanalyseerd om trends te begrijpen en kunstmatige intelligentie kan problemen voorspellen voordat ze zich voordoen en processen optimaliseren. Uiteindelijk gaat het erom de productiviteit van werknemers te verhogen door storingen en knelpunten te voorkomen.

  • Pech: Stilstand is duur. De kosten van de reparatie van een machine kunnen marginaal zijn in vergelijking met de kosten van stilstaande werknemers en productieverlies. Het digitaliseren en analyseren van gegevens zoals looptijden van machines, storingen en onderhoud kan voorspellend onderhoud mogelijk maken dat uiteindelijk arbeidskosten zal besparen.
  • Knelpunten: Lean manufacturing is sterk gericht op materiaal- en informatiestromen en het harmoniseren van de cyclustijd bij elke productiestap om knelpunten te voorkomen. Vooral bij verse vis gaan grondstoffen vaak sneller dan informatie. Wachten op papierwerk is niet ongewoon. Digitalisering vermijdt dit knelpunt door gegevens onmiddellijk te delen met werknemers verderop in de keten. En kunstmatige intelligentie kan enorme hoeveelheden productiegegevens analyseren om de planning te optimaliseren en zo de productiviteit van uw arbeidskrachten te maximaliseren. Als u ooit in een verwerkingsfabriek bent geweest waar werknemers alleen maar staan te wachten, is een knelpunt waarschijnlijk de boosdoener.

Ik heb 11 manieren geïdentificeerd waarop digitale transformatie tijd kan besparen en arbeidskosten in de hele organisatie kan verlagen, van inactieve lijnwerkers tot CFO's die scheel kijken bij het moeizaam manipuleren van Excel-spreadsheets voor de kostenberekening. Papierwerk is inderdaad pijnlijk, maar digitalisering is de pijnstiller. Voor al deze taken zullen de werkelijke besparingen ook afhangen van de plaatselijke arbeidskosten, die sterk variëren van de dure Noord-Amerika tot de goedkopere Zuidoost-Aziatische markten. Maar de emotionele voordelen van een productiever gevoel zijn dezelfde, ongeacht de locatie.

Logo

Blijf op de hoogte van onze onderzoeken en video's en het laatste tech-nieuws en industrie inzichten.

We sturen Catch-Up minstens één keer per kwartaal. 🐟

*